“智造” 上新！东风日产襄阳工厂，重塑标杆

作为国家明确的中部地区重点城市、汉江流域中心城市、重点支持的省域副中心城市，前不久，省委赋予襄阳“打造中西部发展的区域性中心城市”新定位，体现了对襄阳的高度重视和殷切期望。跟随《牢记嘱托 建成支点 奋力打造中西部发展的区域性中心城市调研行》专栏，前往东风日产襄阳工厂，实地了解企业以智能制造驱动效率革新、书写汽车工业转型升级“襄阳答卷”的成果成效。

面对汽车产业智能化转型的浪潮，去年年底，东风日产推出“油电同智”计划，以智能制造赋能产品智能化，加速企业智能化转型。焊装车间设备智能化更新改造正在进行中，预计将在8月份全部完成。

东风日产襄阳工厂焊装科科长黄闯说：“焊接产线增设了智能化品质检测设备和防错装置，有效提升了制造精度和自动化水平，显著降低了人机工程风险，实现了制造效率与质量管控能力的双提升，以更好满足市场对车辆智能化的迫切需求。”

快速满足市场需求是东风日产襄阳工厂在行业内立于潮头的基础，而集合了冲压、焊装、涂装、树脂和总装五大工艺的全链条智造体系，则为企业“量”与“质”跃升提供了强有力支撑。

东风日产襄阳工厂冲压科科长张旭说：“将冲压工艺仿真软件与3D建模相结合，实现了冲压工艺的全过程仿真。冲压新车数字化试作周期缩短28%，模具到厂后的新车调试工时递减10%。”

东风日产襄阳工厂整车检查科工程师周国兴说：“商品化随线式样检查机器人，能够在线检查车辆的品质特征，并实施数据采集、统计、分析，根据品质不良判定规则，实现品质数据预警，保证品质不良100%检出。”

以智能化链接生产各个环节，眼下，东风日产襄阳工厂还将数字化、自动化的应用，延伸到生产流程管理的全过程。这款工厂自研自改的AGV交通智能管控系统，集合了总装车间30台AGV小车的位置、电池温度、电压等各项运行数据。

东风日产襄阳工厂工业工程科工程师万东明说：“AGV智能管控系统，将AGV的一些状态，包括它实时的位置信息采集出来，进行实时监控， 提升生产效率，降低设备故障率。”

进入4月，东风日产襄阳工厂所有产线在智能设备的赋能下握指成拳、同向发力，产品生产周期缩短至6天。

东风日产襄阳工厂制造部部长刘胜利说：“目前，我们的生产计划是根据客户的需求做适应性的调整，是柔性化的生产。目前我们的生产体制是9小时，每天产出在400台左右。”

围绕乘用车电动化、模块化、平台化发展趋势，东风日产襄阳工厂制定了以智能技术赋能天籁、探陆、英菲尼迪QX60三大车型的中期战略规划，基于市场的良好反馈，实现了年产量9万台、产值约180亿元的佳绩。这座正值壮年的汽车生产基地，正以“智造”重塑中国汽车工业标杆。

东风日产襄阳工厂总经理杨峰松说：“风神襄阳目前践行‘稳转拓’战略，从传统制造向智能制造全面转型，从硬件装备到管理流程到人员能力，全面向数字化转型冲刺，深耕燃油车市场，以天籁为主打车型开展油电同智的试验田。”

从冲压工艺全流程仿真到随线式样检查机器人，传统车企的智能化转身正打破人们对汽车制造的固有认知。当AGV智能管控系统与柔性生产体系交织成网，“智造”二字已不再是抽象概念，而是可量化的效率革命——6天生产周期背后，是33年老厂以数字重构生产逻辑的勇气，更是中国汽车工业向价值链顶端攀升的生动注脚。

记者：张洪斌 吴竞成 解家卫

编辑：贾可 | 校对：黄娟

责编：李丹 | 审核：周嘉宾